近年来，新能源汽车产业快速发展，续航里程提升成为行业核心痛点之一。某国内知名新能源车企为进一步提升旗下纯电动SUV的续航能力，决定对电池包壳体进行轻量化改造。传统的金属电池包壳体重量大、耐腐蚀性能差，无法满足企业对轻量化和安全性的双重需求。在经过多轮考察和测试后，该企业选择与安徽捷力恩新材料有限公司合作，采用捷力恩自主研发的玻璃纤维增强复合材料（SMC）制作电池包壳体。
捷力恩新材料的研发团队在接到项目需求后，迅速成立了专项小组，与车企的技术团队进行深入沟通，了解电池包的结构设计、性能要求和使用场景。针对该车型电池包的特点，研发团队对玻璃纤维增强复合材料的配方进行了优化，调整了玻璃纤维的含量、长度和排布方式，同时选用了高性能的合成树脂作为基体材料，确保材料在轻量化的同时，具备优异的力学性能、耐腐蚀性能和绝缘性能。
在产品成型工艺方面，捷力恩新材料采用了先进的模压成型工艺，通过精确控制温度、压力和时间，确保材料均匀填充模具，避免出现气泡、裂纹等缺陷。同时，公司还对电池包壳体的结构进行了有限元分析，优化了加强筋的布局和厚度，进一步提升了壳体的强度和刚度。经过多次样品测试和优化，最终生产的玻璃纤维增强复合材料电池包壳体重量仅为传统金属壳体的55%，减轻了45%，但拉伸强度、弯曲强度和冲击强度均达到或超过了金属壳体的水平，同时还具备优异的耐腐蚀性能和绝缘性能，可有效保护电池包免受外界环境的影响。
该款玻璃纤维增强复合材料电池包壳体投入使用后，显著提升了该新能源车企纯电动SUV的续航里程，从原来的500公里提升至540公里，提升了8%，同时还降低了车辆的能耗，提高了车辆的性能和安全性。该车企对捷力恩新材料的产品和服务给予了高度评价，并与公司建立了长期稳定的合作关系，后续多款车型的电池包壳体均采用捷力恩的材料。
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